5s实施方案十二篇

5s实施方案(篇1)

5S 管理是一种系统性的企业管理方法，旨在通过整理、整顿、清理、维护、安全等措施，提高企业的生产效率和产品质量，并增强员工的安全意识和责任心。下面是一份电子厂车间 5S 管理实施方案：

一、整理(整理了物品，使它们更容易使用和查找)

1. 确定物品分类和存放位置，以便更好地管理物品。

2. 将所有物品放置在正确的位置，确保它们不会混淆或丢失。

3. 清理和归位所有不需要的物品，例如过时的零件、工具和备用件等。

4. 为需要的物品建立清单，以便更好地管理物品。

5. 建立紧急备用物品清单，以便在需要时能够快速响应。

二、整顿(整顿物品，以便更好地使用它们)

1. 对物品进行分类，并按照标准程序进行整顿。

2. 对整顿后的物品进行清理和归位。

3. 建立物品使用记录，以便更好地跟踪物品使用情况。

4. 建立标准工作流程，以便更好地管理工作流程。

5. 建立紧急备用物品清单，以便在需要时能够快速响应。

三、清理(清理环境，以便更好地保持)

1. 对车间环境进行彻底清理，包括垃圾、废弃物、灰尘等。

2. 建立清洁标准，确保所有表面都清洁干净。

3. 建立安全标准，确保所有物品都安全地存放和使用。

4. 建立培训计划，提高员工的安全意识和责任心。

5. 建立紧急处理计划，以便在发生紧急情况时能够快速响应。

四、维护(维护物品和设备，以便它们能够长期运行)

1. 定期检查设备，确保它们正常运行。

2. 定期检查工具和备件，确保它们处于良好状态。

3. 建立设备维护计划，确保设备在使用期间能够长期运行。

4. 建立培训计划，提高员工的维护意识和技能。

5. 建立紧急处理计划，以便在发生紧急情况时能够快速响应。

五、安全(确保安全，以便员工和物品不会受到伤害或损坏)

1. 建立安全标准，确保所有员工和物品都安全地工作。

2. 建立安全培训计划，提高员工的安全意识和责任心。

3. 建立安全处理计划，以便在发生紧急情况时能够快速响应。

4. 建立紧急处理计划，以便在发生紧急情况时能够快速响应。

以上是一份电子厂车间 5S 管理实施方案，希望能够帮助电子厂车间实现 5S 管理。

5s实施方案(篇2)

一、整理扔掉废弃物

1、将不再使用的文件资料或破旧书籍、过期报纸等按公司要求的方式废弃。

2、将不经常使用的文件资料进行分类编号整齐存放于文件柜中。

3、将经常使用的文件资料进行分类整理，整齐放于办公桌抽屉或长柜中。

4、将正在使用的文件资料分为待处理、正处理、已处理三类，整齐放于办公桌面或长柜上，做到需要的文件资料能快速找到。

5、将工作服、洗澡用品等按类别整齐放于更衣柜中，无更衣柜的，应将工作服等个人用品放于合适的位置，以不影响整体美观为宜。

6、柜（橱）顶物品摆放要整齐美观，窗台上、暖气上禁止摆放任何物品。

二、整顿摆放整齐

1、办公桌、椅、柜（橱）、衣架、报架、盆架等物品放置要规划有序，布局美观。

2、办公桌面可放置办公设施、台历、文件夹、正在使用的文件、票据、电话、茶杯等物品，要求放置整齐有序。

3、办公桌挡板、办公椅上禁止搭挂任何物品。

4、笔、墨、橡皮、尺子等办公用具整齐放于桌面一侧或抽屉中。

5、办公桌面、办公桌抽屉内物品应整齐有序、分类放置，没有作废或与工作无关的物品，如抹布、个人物品、报纸等。

6、报纸、杂志等阅读资料看完后要收起，需要留存的整齐放于文件柜内或报架上。

7、暖壶、茶杯可在矮橱上整齐放置，不具备条件的可整齐放于地面一侧；茶叶桶应整齐放于办公桌抽屉一侧。

8、办公室内电器线路走向规范、美观，电脑线不凌乱。

三、清扫打扫干净

1、办公室门要里外清洁，门框上无灰尘。

2、地面及四周踢角干净，要显露本色，无灰尘、污迹。

3、室内墙壁及屋顶每周清扫一次，做到无污染、无爆皮、无蜘蛛网；墙上不许乱贴、乱画、乱挂、乱钉。

4、窗玻璃干净透明，无水迹、雨迹、污迹；窗框洁净无污迹；窗台无杂物、无灰尘；门玻璃干净透亮，不挂贴报纸和门帘。

5、窗帘整齐洁净、无灰尘，悬挂整齐。

6、暖气片、暖气管道上无尘土，不搭放任何物品。

7、灯具、电扇、空调、微机、打印机等电器，表面洁净，无灰尘；各种电器开关、线路无灰尘、无安全隐患。

8、文件柜顶、表面要保持洁净、无灰尘、无污迹，柜内各种资料、票据分类整齐存放，并根据资料内容统一标识。

9、更衣柜内物品分类摆放，要求工作服、毛巾等个人用品叠放整齐；柜内、柜外、柜顶保持洁净、无灰尘、无杂物；并按使用者进行标识。

10、办公桌面、挡板内外、长柜内外应保持洁净、无灰尘、无污迹。

11、电话要擦拭干净，整齐放于办公桌横板处或办公桌面；电话线要整齐有序，不凌乱。

12、垃圾筐要及时倾倒，不能装的太满；门后禁止存放垃圾；条帚、墩布、簸箕等清洁用具整齐放于门后；抹布可叠好放于盆架上，或整齐搭挂于门后。

四、清洁保持整洁，持之以恒

1、每天上班前对自己的卫生区进行清扫。

2、上班时间随时保持。

3、自我检查，对发现的不符合项随时整改。

4、下班前整理好当天的资料、文件、票据，分类归档。

5、下班后整理办公桌上的物品，放置整齐；整理好个人物品，定置存放。

五、素养人员保持良好精神面貌

1、上班时间佩带上岗证，穿戴整洁的工作服，仪容整齐大方。

2、言谈举止文明有礼，对人热情大方，不大声喧哗。

3、工作时精神饱满，乐于助人。

4、工作安排科学有序，时间观念强。

5、不串岗、不聚众聊天。注：以上标准是部门自查的依据，也是管理部、5s小组对部室检查和先进部室评选的依据。对于检查出的不合格项，将按照规定对相关责任人或单位进行处罚。

5s实施方案(篇3)

仓库5S管理是指通过整理、标准化、维护、优化等手段，实现仓库物品的高效存储、快速检索、安全存储、方便取用等目标。下面是一份仓库5S管理实施方案：

一、整理

1. 收集仓库库存数据，建立库存管理系统。

2. 对仓库物品进行分类、整理和归档。

3. 制定合理的库存管理制度，包括合理规划仓库库存、及时更新库存信息等。

4. 对仓库物品进行必要的清理和清理工作，如清理仓库垃圾、落叶等。

二、标准化

1. 制定仓库物品标准化制度，包括物品标识、存储方式、操作流程等。

2. 对仓库物品进行标准化管理，如使用标准化仓库布局、设立标准化仓库区域等。

3. 实施标准化操作流程，确保仓库物品的存储、检索、取用等操作高效、安全、规范。

三、维护

1. 建立仓库物品维护制度，包括仓库物品的维护、保养、清洁等。

2. 对仓库物品进行定期检查和维护，确保其外观和质量符合标准。

3. 对仓库物品进行必要的清洁和维护工作，如清理仓库垃圾、更换仓库照明设备等。

四、优化

1. 实施仓库物品优化制度，包括对仓库物品的存储、检索、取用等操作进行优化。

2. 利用信息技术，如仓库管理系统、RFID等，对仓库物品进行智能化管理。

3. 对仓库物品进行合理的分类、归档和标记，方便仓库管理人员快速查找。

五、实施

1. 制定具体的仓库5S管理实施方案，明确管理目标、管理流程、管理措施等。

2. 建立相应的管理制度和考核机制，确保5S管理工作的落实和实施。

3. 加强对仓库管理人员的培训和教育，提高其5S管理技能和素质。

通过以上措施的实施，可以有效提高仓库物品的存储效率、保证仓库物品的安全、提高仓库管理的规范性和准确性，从而保证企业的生产运营正常有序进行。

5s实施方案(篇4)

食品工厂5S管理实施方案

一、概述

在现代食品生产中，安全卫生是最基本的要求之一。而5S管理是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和自律，可以提高食品工厂的生产效率、减少安全事故的发生，并保持工作环境的整洁和良好的工作秩序。本文将详细介绍食品工厂5S管理的实施方案。

二、整理

整理是指对工作场所进行彻底的清理和整顿。食品工厂生产过程中，常常会产生大量的废弃物和杂乱的材料，这些都会影响工作效率和产品质量。因此，整理工作至关重要。

首先，食品工厂应该制定废弃物的分类和处理标准。将废弃物划分为可回收物、有害垃圾和生活垃圾，并按照相应的标准进行分类和处理。

其次，定期进行库存清理，清理过期或质量不合格的原料和成品，保持库存的新鲜和完好。

最后，建立五位分类法，将物品按照使用频率进行分类，并为每个物品指定固定位置，方便员工使用和管理。

三、整顿

整顿，是指对工作场所的布局进行合理规划和整顿，以提高工作效率。

首先，食品工厂应合理规划生产线上各个工序的位置，使得原料和产品的流转更加顺畅，减少材料搬运和员工走动。

其次，确定工具、设备摆放的位置和标准，避免堆放和杂乱，确保工具、设备易于取用和管理。

最后，制定物品标识和说明，明确对应物品的用途、存放位置和保管责任人，方便员工使用和物品管理。

四、清扫

清扫是保持工作环境整洁和卫生的重要环节。对于食品工厂来说，清洁工作更是必不可少，以确保产品的卫生和质量。

首先，制定清洁工作的频次和标准。明确清洁工作的内容、时间、责任人，确保每个区域都能得到充分的清洁。

其次，建立清洁检查机制，定期检查清洁工作的执行情况和效果，并及时纠正不符合要求的情况。

最后，培训员工清洁工作的方法和注意事项，提高员工的卫生意识和责任心，确保清洁工作的质量。

五、标准化

标准化是指制定和执行统一的标准和规范，使得工作过程和结果可量化和可衡量。

首先，制定工作标准和作业指导书，明确每个岗位的职责和工作流程，确保工作的同质化和准确性。

其次，建立维护记录和质量检查记录，对设备和产品的维护和质量进行记录和统计，及时发现问题并纠正。

最后，定期进行评估和审核，检查5S管理的执行情况和效果，对存在的问题进行改进和优化。

六、自律

自律是指养成良好的工作习惯和行为规范，使得5S管理成为员工的自觉行为。

首先，建立培训机制，对新员工进行5S管理的培训和教育，使他们能够理解和认同5S管理的重要性。

其次，建立奖惩机制，对执行5S管理的员工进行表扬和奖励，对违反5S管理的员工进行警告和处罚。

最后，定期组织交流和分享会议，让员工分享5S管理的心得和经验，互相学习和促进。

综上所述，食品工厂5S管理实施方案的详细介绍了整理、整顿、清扫、标准化和自律等五个方面的具体方法和操作步骤。通过全面推行该方案，可以提高食品工厂的生产效率、减少安全事故的发生，并保持工作环境的整洁和良好的工作秩序，为食品工厂的持续发展提供坚实的基础。

5s实施方案(篇5)

5S管理是一种起源于日本的企业管理方法，旨在通过整理、整顿、清洁、规范和保存来提高组织的效率和生产力。在车间执行5S管理可以帮助提高车间的生产效率和质量，减少浪费和错误，并提高员工的工作满意度。下面是车间5S管理实施方案：

1. 整理(整顿)：整理是指将物品分类，并确定哪些物品需要储存或使用。这可以通过设立仓库管理系统来实现，以确保物品在正确的位置，并且符合规定的数量或尺寸。

2. 整顿：整顿也包括清理不需要的物品，并消除物品之间的相互作用。这可以通过设立库存管理系统来实现，以确保物品在正确的位置，并且符合规定的数量或尺寸。

3. 清洁：清洁是指保持工作环境的干净和整洁。这可以通过定期对车间进行清洁来实现，以确保员工和物品的安全和卫生。

4. 规范：规范是指建立标准工作流程和作业程序，以确保工作的准确性和效率。这可以通过制定作业指导书来实现，以确保员工按照标准流程执行任务。

5. 保存：保存是指将物品保存在正确的位置，以确保其安全和可用。这可以通过设立安全库存管理系统来实现，以确保物品在正确的位置，并且符合规定的数量或尺寸。

在实施5S管理的过程中，需要制定相应的政策和标准，并定期对车间进行进行检查和评估，以确保5S管理的实施效果。同时，需要建立相应的培训和激励机制，以提高员工的5S意识和执行能力。

5s实施方案(篇6)

一、整理

车间整理：

1.车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的.组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

2.上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。

3.设备保持清洁，材料堆放整齐。

4.近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。

5.工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿

车间整顿：

1.设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。

2.工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。

3.产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。

4.所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。

5.管理看板应保持整洁。

6.车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理）

三、清扫

车间清扫：

1.公共通道要保持地面干净、光亮。

2.作业场所物品放置归位，整齐有序。

3.窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。

4.设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

5.车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。

四、清洁，车间清洁：

彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。

五、素养

公司所有员工应自觉遵守《公司员工手册》和《车间5S管理制度》等有关规定。

1.5S活动每日坚持且效果明显。

2.遵守公司管理规定，发扬主动精神和团队精神。

3.时间观念强，下达的任务能够在约定时间前做好。

5S管理内容

一、5S起源

“5S管理”起源与日本，盛行于亚洲，是一种比较优秀的质量管理方法。其主要是对生产现场中的人、设备、材料、管理方法等生产要素进行更加有效合理的管理，已达到提升企业整体效益的目的。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

二、5S发展情况

日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

三、5S管理的含义

5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。它的具体类型内容和典型的意思就是倒掉垃圾和仓库长期不要的东西。

四、5S管理内容

通过实施5S现场管理以规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终目的是提升人的品质：

1S.整理

1.将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的;

2.把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;

3.不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

1.腾出空间，空间活用

2.防止误用、误送

3.塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

1.即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

2.棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3.增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

4.物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

2S.整顿

1.对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

2.明确数量，并进行有效地标识。

目的：

1.工作场所一目了然

2.整整齐齐的工作环境

3.消除找寻物品的时间

4.消除过多的积压物品

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

1.物品的放置场所原则上要100%设定

2.物品的保管要定点、定容、定量

3.生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

1.易取

2.不超出所规定的范围

3.在放置方法上多下工夫

标识方法

1.放置场所和物品原则上一对一表示

2.现物的表示和放置场所的表示

3.某些表示方法全公司要统一4.在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量1.定点：放在哪里合适2.定容：用什么容器、颜色

3.定量：规定合适的数量

3S.清扫

1.将工作场所清扫干净。

2.保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

1.消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

2.稳定品质

3.减少工业伤害

注意点：责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区(室内外)

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

4S.清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S.素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

1.培养具有好习惯、遵守规则的员工

2.提高员工文明礼貌水准

3.营造团体精神

注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练(新进人员强化5S教育、实践)

5.各种精神提升活动(晨会、礼貌运动等)

5s实施方案(篇7)

公司各单位：

为加强基础管理，规范现场、现物，创造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，全面提高服务质量和工作效率，根据公司综字[2010]综字20号《关于印发《公司“5s”管理活动实施意见》的通知》要求，现编制了《公司“5s”管理活动实施细则》，请认真贯彻执行。

一、组织领导

成立运输公司“5s”管理活动领导小组

领导小组下设办公室，办公室设在生产科，具体负责“5s”管理活动的监督、检查、落实和日常考核。

二、方针及目标

方针：规范现场和展示对象，全面提高员工素质。

目标：实现5s管理目标，优化企业工作环境，提高工作效率，确保安全生产。

三、“5s”管理活动的程序、标准和考核奖励

（一）“5s”管理活动考评程序

按照公司“5s”管理活动各专业组的总体安排，一是公司在单位内部开展自查整改活动，经过检查、整改和改善，达到“5s”管理活动目标；二是接受公司“5s”管理专业组的检查考核验收。

（二）“5s”管理活动考核标准

按照公司“5s”管理活动实施安排，公司将“5s”管理活动与“五好一准确”优秀班组创建活动有机结合起来，将“5s”管理活动的相关要求以考核标准的形式逐步补充到《公司综合奖考核细则》，与“五好一准确”优秀班组创建活动同步进行检查和考核。

（三）考核奖励

为确保活动取得实效，激发全员开展“5s”管理活动的热情和积极性，公司倡导员工对开展“5s”管理活动建言献策，并对员工提出的有价值建议进行评奖，以奖励和引导，促进活动的有效开展。

四、“5s”管理活动的进度安排

（1） 组织准备、宣传教育培训阶段（1-3月）

1、组建公司“5s”管理活动领导小组，并组织召开“5s”管理活动专题会，对开展“5s”管理活动进行动员和专题安排，制定下发公司“5s”管理活动实施细则；

2、各单位要对现状要有一个准确的定位，对管理状态要有清晰地认识，要以开展“5s”管理活动为基础，通过查找问题、解决问题、举一反三持续改进，达到开展“5s”管理活动的目的。各单位于3月20日前将问题自查情况和实施计划上报生产科，在“5s”管理活动推广实施阶段全部予以整改。

3、组织全体员工分批学习党新民教授主讲的“5s”管理活动**教材，通过开展员工听讲与讨论活动，深刻领会“5s”管理活动的内容及意义，吸纳全体员工对开展“5s”活动好的建议，为下一步具体开展“5s”活动打好基础；

4、编制“5s”管理活动宣传资料下发到班组，班组组织员工学习，使全员对“5s” 管理活动有一个正确的认识，营造“5s”管理的浓厚氛围，使“5s”管理活动变成公司各项管理的内在要求和全体员工的自觉行为。

（2） 推广实施阶段（4-6月）

1、结合公司工作实际和含能材料分公司的有关要求，公司“5s”管理活动领导小组分阶段安排部署“5s”管理活动工作重点，并制定切合实际的考核标准和工作完成期限，由生产科负责进行检查和指导，确保活动取得实效。

2、根据“5s”管理活动推行要求，实施过程由表及里、全员参与、统筹兼顾、突出重点、适时总结、持续改进的原则，逐步实施，稳步推进。要充分发挥“5s”管理活动领导小组的作用，在内部组织现场巡视、诊断活动，通过查找问题、诊断问题、整改问题、总结和巩固成果的形式，反复进行，解决诊断检查中发现的各类问题和员工提出的合理化建议，达到改善工作流程、提高工作效率、提升安全状况的目的。

3各单位要深刻领会“5s”管理活动的内涵，杜绝将“5s”管理停留在生产现场这一片面的层面上，而是要通过持续开展“5s”管理活动来实现改善生产环境、提高生产效率、保障产品品质、培养良好工作习惯、提升员工素质这一目标，深层次地查找和解决制约运输公司发展的突出问题。

4、通过开展比、学、赶、帮、超和各种竞赛活动，形成相互竞争、相互学习、相互帮助的氛围，激发全员开展“5s”管理活动的热情；

（3） 工厂内部自评验收整改阶段（7-9月）

在完成自查整改和自评估的基础上，公司接受了公司组织的检查验收，对整改中存在的问题进一步落实。

对改进落实后的效果，要按照规定程序以标准化的方式固定到相关的制度中，确保“5s”管理活动的成果能长期保持。

（4） 总结和持续改进阶段（10-12月）

各站队要对“5s”管理活动开展情况进行阶段性小结，并于各阶段结束前两天内上报生产科。年底各单位要对一年来“5s”管理活动进行总结，查摆工作中不足点，并提出改进措施，同时总结本次活动中的成功经验，推广应用到公司的各项管理中。

五、评价标准

（1） 组织准备和宣传教育培训阶段

1、是否成立“5s”管理活动领导小组；

2、是否召开“5s”管理活动讨论会和动员会；

3、是否针对各层次人员组织形式多样的“5s”知识教育和培训活动；

4、是否制订“5s”管理活动工作计划；

5、是否编制“5s”管理活动资料下发到班组，班组组织员工学习；

6、是否对“5s”管理活动的相关要求以考核标准的形式固化到《公司综合奖考核细则》中，并对考核内容、方式等进行规范。

（二）推广实施阶段

1、是否通过交流学习，互相借鉴，引导员工投身“5s” 管理活动。

2是否通过调动员工的积极性来改善生产和工作现场环境。每个改进是否都通过填写* *留下工作痕迹。

3、是否结合“5s”要领，大力改进原来习以为常的工作方式，进行整理、整顿、清扫、清洁等活动，解决工作中存在的问题。每次整改是否通过填写**等方式留下工作痕迹。

4、是否充分发挥“5s”工作小组的作用，组织进行现场巡视、诊断活动，定期对“5s”管理活动情况进行现场检查，并汇总、反馈。

5对发现的问题是否形成整改措施和方案，相关程序是否落实，措施或方案是否得到有效实施。

6、是否按照“5s”方案，认真进行自查、改进。整改资料是否齐全。

7、是否能够结合制度建设，按规定程序将“5s”管理活动中好的手段、方法用标准化的方法固定下来，保证“5s”管理活动的成果能长期保持。

8、是否能够对补充到《公司综合奖考核细则》的相关内容进行考核。

9、是否能够作好“5s”合理化建议征集和“5s”征文活动。

10是否形成工作总结，提出下一步工作要求。

11、是否组织编写下一步“5s”管理活动的工作计划，并在指导思想、活动原则、目标、主要内容、步骤、范围、考核等方面做出有效规划。

六、开展“5s”管理活动的有关要求

（一）“5s”管理活动是一项需要长抓不懈、持续提高的工作，要摈弃急功近利、速战速决的短期思维，要通过长期的行动将“5s”的内涵最终转化为员工的思想，进而转化成为企业的规章制度。

（二）各单位负责人对开展“5s”管理活动要高度重视，并作为目前各项管理工作的重点工作去抓，扎扎实实地按期开展工作。

（三）各站队要召开专题会议，对全体员工进行宣传动员，明确开展“5s”管理活动的意义和目标，认真贯彻落实运输公司“5s”管理活动会议精神和工作安排，严格按照时间进度、工作要求，保质保量完成各项工作安排。

（四）各单位在开展“5s”管理活动过程中，要结合“5s”要领，充分调动员工积极性，从思想上提高对开展活动的认识，开拓思路，开动脑筋，大力改进原来习以为常的工作方式，群策群力解决生产和管理中的难题。

（五）在“5s”管理活动中发现的问题，各责任单位要落实整改，并根据整改方案对整改落实后的效果按规定程序以标准化的方式固定到相关的制度和技术文件中，确保“5s”活动的成果能长期保持。

（六）各单位负责人和公司“5s”管理活动小组成员要密切关注“5s”活动的开展情况，对开展“5s”管理活动中出现的各类问题，要及时向公司“5s”活动领导小组反映，统一思想认识和考核标准，严格落实整改。

（七）在每周生产会，生产科要专项通报一周内“5s”管理活动的进展和考核情况。另外，结合工作实际，运输公司“5s”管理活动小组成员研究制定下一周及近期工作安排，并提出相关工作要求。

附表：“5s”管理活动整改情况表

单位编号：

注： “整改的措施”需要形成整改方案时，应履行相关程序。

5s实施方案(篇8)

5S 管理是一种经典的管理方法，包括整理(Security)、整顿(整顿)、清洁(清理)、规范( Standardization)、休憩(Rest)。它是一种全面性的质量管理方法，通过标准化、规范化和流程化来提高生产效率和质量，从而确保产品的稳定性和一致性。

以下是食品工厂实施 5S 管理的实施方案：

1. 整理(Security)：整理包括物品的归位和分类，以确保物品不会丢失或混淆。食品工厂应制定整理标准流程，并设立检查员来监督整理过程。

2. 整顿(整顿)：整顿包括将物品归位并分类，以便更好地使用和存放。食品工厂应制定整顿标准流程，并设立检查员来监督整顿过程。

3. 清洁(清理)：清洁包括彻底清理和消毒物品和空间。食品工厂应制定清洁标准流程，并设立检查员来监督清洁过程。

4. 规范(Standardization)：规范包括制定标准化的操作手册和流程，以确保操作一致和减少错误。食品工厂应制定规范标准，并设立检查员来监督规范执行。

5. 休憩(Rest)：休憩包括员工休息和放松，以提高生产力和创造力。食品工厂应制定休憩标准流程，并设立检查员来监督休憩过程。

以上是食品工厂实施 5S 管理的实施方案。5S 管理不仅仅是一种管理方法，更是一种文化，需要在整个工厂内推行和落实。通过实施 5S 管理，食品工厂可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本，提高员工满意度和工作效率。

5s实施方案(篇9)

根据公司2011年公作目标，确保5s活动顺利有效开展，结合实际情况，制定本方案。

一、5s推行的目标：

强化基础管理，提升全员品质。

二、5s推行的准备阶段

1召开公司骨干动员会，表达开展5s活动的决心，统一骨干思想。

2成立5s管理活动实施领导小组，负责5s管理活动的组织、策划、实施、检查和评价。

3、宣传造势，教育训练：

① 通过张贴标语、宣传5s基本知识，营造了5s创业的良好氛围；

②组织全公司员工系统学习5s的标准，进一步领会推行5s活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围；

③ 开展征文等多种活动，进一步提升5s活动的影响力。

三、5s的实施评价阶段

1巩固阶段（5月10日至5月20日为实施阶段）

①整理的要领：

全面检查工作场所（scope），包括可见和不可见的地方；

b制定“要”和“不要”的判别基准；

c按照基准清除不要的物品；

d、 制定非必需品的处置办法，并按此办法对非必需品进行清理；

e每日自我检查，循环整理。

②整理的范围(按各单位的5s执行标准实施)：

a、 布置办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等；

b、 整理工具箱、仓库、架子、储藏室等；

c工作流程、工作行为的整理。

2整改阶段（5月21日至5月31日为实施阶段：

①整顿的推行要领

a彻底地进行整理

b确定放置场所

c规定摆放方法

d进行标识

e大量使用“目视管理”

② 整改要求一目了然，使用迅速。

三。清洁阶段（6月1日至6月10日为实施改进阶段）

①清扫的推行要领

a建立清扫责任区

b每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括所有物品与机器设备）进行彻底的清扫

c、 对清洗过程中发现的问题及时修复

d、 找出污垢的**，杜绝或隔离

e制订相关的清扫标准

4、清洁阶段(在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善达到一定程度后，全面推行，达到标准化、制度化)

①清洁的推行要领

a、 不断实施和改进前线3s工作

b制订区域管理的标准

c、 制订5s实施办法和检查评价标准

d制订奖惩制度，加强执行

e、 领导小组成员要定期检查，带动全员关注5s活动

5、素养阶段（长期不余遗力地推行）

①素养的推行要领

a继续实施4s，直到它成为所有员共的共同习惯

b、 学习员工的行为准则和礼仪规则，帮助他们达到自我修养的最低要求

c、 组织各类教育培训，提高员工思想水平；

d员工严格遵守规章制度

e推动各种精神提升活动

培养员工的责任心，激发工作积极性，铸就团队精神。

5s实施方案(篇10)

5S管理是一种现场管理方法，其基本思想是标准化、规范化和有序化。在电子厂车间中，5S管理可以帮助提高生产效率和产品质量，减少浪费和故障率，提升员工的工作满意度和团队合作能力。以下是电子厂车间5S管理实施方案：

1. 清理(清理)：清理是指对车间内的物品、设备、环境等进行彻底清洁和整理。在进行清理时，需要注意以下几个方面：

- 清理工具和设备：清理工具和设备需要保持干净、锋利和齐全，以确保操作安全和效率。

- 清理现场：清理现场需要彻底清理垃圾、落叶、灰尘等杂物，保持环境整洁。

- 清理个人物品：清理个人物品时，需要将不使用的物品清理出去，避免浪费。

2. 整顿(整顿)：整顿是指对物品进行分类、归位和摆放。在进行整顿时，需要注意以下几个方面：

- 整顿物品分类：需要根据物品的性质进行分类，如电子元器件、工具等。

- 整顿物品归位：需要将物品按照分类归位，如将电子元器件归位到相应的位置。

- 整顿物品摆放：需要将物品按照要求摆放，如保持一定距离、方向等。

3. 规范(规范)：规范是指对物品、设备、环境和员工进行标准化和规范化。在进行规范时，需要注意以下几个方面：

- 规范物品标识：需要在每个物品上标注其名称、用途、类型等信息，以便员工识别和操作。

- 规范设备操作：需要规范设备的操作程序，如更换零部件、维护等。

- 规范员工行为：需要规范员工的工作流程和行为准则，如正确操作设备、遵守安全规定等。

4. 整理(整理)：整理是指将物品按照需要和用途进行分类和摆放。在进行整理时，需要注意以下几个方面：

- 整理物品分类：需要将物品按照需要和用途进行分类，如电子元器件、工具等。

- 整理物品归位：需要将物品按照分类归位，如将电子元器件归位到相应的位置。

- 整理物品摆放：需要将物品按照要求摆放，如保持一定距离、方向等。

5. 休息(休息)：休息是指为员工提供充足的休息时间，以恢复体力和精神状态。在电子厂车间中，休息可以帮助员工更好地完成工作任务，提高生产效率和产品质量。

以上是电子厂车间5S管理实施方案，需要根据实际情况进行调整和改进。

5s实施方案(篇11)

仓库5s管理实施方案

一、引言

仓库作为企业的物料储存、管理和配送的重要环节，对于提高仓库作业效率、保证物料准确性和降低成本具有重要意义。而仓库5s管理是一种以整理、整顿、清洁、清扫和纪律为核心的管理方法，能够有效提高仓库管理水平和作业效率。本文将详细介绍仓库5s管理的实施方案，以帮助企业管理者有效地进行仓库5s管理。

二、仓库5s管理的意义

1. 提高仓库管理的效率：通过5s管理方法，能够使仓库内物品摆放整齐有序，减少搜寻时间，提高物料的出入库效率。

2. 保证物料准确性：5s管理方法能够明确物料的存放位置，减少误放、漏放等错误，确保物料的存放准确性。

3. 提高安全性：通过清洁、清扫和整顿，能够减少仓库内的杂乱和垃圾，减少事故的发生，确保仓库作业的安全性。

4. 长期可持续管理：仓库5s管理方法是一种长期可持续的管理方法，通过定期检查和改进，能够保持仓库管理水平的稳定和提高。

三、仓库5s管理的实施步骤

1. 整理（Seiri）

整理是指将仓库内的物料进行分类、筛选和整理，保留有用物料，清除无用物料。具体步骤如下：

（1）对每个库房进行全面的仓库物品清点，将过期、损坏、无用的物料进行标记。

（2）根据物料的优先级和经济价值，对物料进行分类，将常用物料和重要物料与非常用和不重要物料分开存放。

（3）对于过期、损坏、无用的物料进行处理，如报废、清除或出售。

2. 整顿（Seiton）

整顿是指在清点整理之后，对仓库内的物料进行合理摆放和归类整顿，确保物料的容易取用。具体步骤如下：

（1）建立合理的存放规则与标准，对每个物料进行分类，并制定相应的存放位置。

（2）对于常用物料按照使用频率高低进行排序，并摆放在最容易取用的位置。

（3）对于不常用的物料，可以将其放置在较不容易取用的位置，以减少流通空间的占用。

3. 清洁（Seiso）

清洁是指对仓库内的物料进行定期清洁，保持物料的整洁和卫生。具体步骤如下：

（1）定期对每个库房进行清洁，清除垃圾和余料，并保持地面的整洁。

（2）对于常用的物料进行表面的清洁和消毒，避免尘埃和细菌的污染。

4. 清扫（Seiketsu）

清扫是指定期对仓库内的物料进行维护和整顿，确保物料的正常运行和维护。具体步骤如下：

（1）制定清扫计划和任务，明确责任和时间节点。

（2）定期对物料进行维护和检修，确保物料的正常功能和使用寿命。

5. 纪律（Shitsuke）

纪律是指对仓库5s管理方法的执行进行纪律管理和培养，确保仓库管理的可持续性。具体步骤如下：

（1）建立5s管理的责任体系和执行流程，明确每个岗位的职责和任务。

（2）定期进行5s管理的检查和评估，发现问题及时改进和纠正。

（3）开展5s管理培训和宣传活动，提高员工的管理素养和意识。

四、仓库5s管理实施的效果评估

仓库5s管理的效果评估对于持续改进和提高仓库管理水平具有重要意义。根据企业的实际情况，可以通过以下指标进行评估：

1. 仓库物料的准确性：通过统计仓库物料的误放、漏放等错误率来评估。

2. 仓库物料的出入库效率：通过统计物料的出入库时间和流转时间来评估。

3. 仓库作业的安全性：通过统计事故发生率和员工的工伤情况来评估。

4. 仓库工作环境的整洁度：通过仓库的整洁程度和卫生情况来评估。

五、结语

仓库5s管理是一种有效提高仓库管理水平和作业效率的管理方法。通过整理、整顿、清洁、清扫和纪律五个步骤的实施，能够使仓库内物品摆放整齐、准确无误，并具有良好的安全性和长期可持续性管理。企业管理者应该根据实际情况制定详细的实施方案，结合定期的评估和改进，不断提高仓库5s管理的水平，以达到提高效率、降低成本和提高客户满意度的目标。