20235s方案(精品七篇)

根据领导的要求，我们需要在开始工作之前制定一个工作方案。那么，什么样的方案可以被接受呢？根据您的要求，我们已经为您搜集整理了“5s方案”，希望这些课程能够带给您全新的知识！

5s方案 篇1

公司总部、室内装饰事业部、美国部：

为营造全员参与5s活动的良好氛围，提高员工的参与程度和意识，培养员工的良好习惯，逐步营造一目了然、高效率的管理环境，经公司研究决定，举办首届5s知识竞赛， 现将知识竞赛活动方案公布如下：

一、时间安排：

拟定于8月举行。

二、队员组成：

总部和各事业部各有2个团队，每个团队由3人组成。

三、比赛规则：

1、由各队领队抽签决定分组。

2竞赛题分为三类：必答题、急答题和风险题。竞赛题目采用于第五期《四维尔报》第三版《5s现场管理知识》。

3、必答题包括参赛队“指定必答”和“共同必答”两种，答题时间30秒。“指定必答”由各参赛队的每名选手按座次依次回答，每轮每队的每名队员独立回答一题，其他队员不得补充或帮助，共进行1轮。每题的10分，正确答案加10分。答错或不能答对不得分。

“共同必答”由每个代表队依次选题回答，每题的10分，正确答案加10分。答错或不能答对不得分。

4、抢答题共24题，每轮8题，由主持人读完题并说“开始”后，参赛队员方可按抢答器进行抢答，答题时间不得超过30秒，答对一题加10分，答错或超时，每题扣10分，主持人未读完题或未说“开始”就按抢答器的，扣10分，且该题作废。

5、风险题由各队自行选择答题分值，答题时间为1分钟，（也可放弃答题）。答题顺序根据当时得分数由高到低（分数相同时按抽签顺序排列）。题目分值与难度对应，分别为10分、20分和30分，由任意一名队员回答，其他队员可以在规定的时间内予以补充。

正确答案加相应分数，答题内容不全、错误或不能在规定时间内回答的，扣减所选问题的相应分数。放弃答题不扣分。

6、竞赛中如有名次并列且影响到决定胜出队的情况时，将对名次并列的队采取加赛抢答题的方式决出名次。在加时赛中，先得分的胜利者为胜利者，答错者直接出局。这道题在加赛中得分数是10分。

7本次比赛各队的基本分为100分，由主办方当场决定。如果主持人不能确认选手的回答是否正确，评委应当场作出决定。评委会的现场裁定为最终裁定。

8为了扩大参与，调动现场气氛，观众将穿插有奖竞赛。两轮共有12个问题。回答正确问题的观众可以得到纪念品。

四、要求：

18月5日前将总部、室内装饰事业部、美国部事业部代表团名单报送总经办。

2、每个代表队上场三名选手，要求统一着厂服，参赛选手在竞赛中途不得随意退场。

三。各队按照抽签确定的顺序入座，主持人向观众介绍。

4参赛者应注意主持人的阅读。如果主持人没有把问题读清楚，选手可以要求重读一遍（比赛除外）。参赛者必须讲清楚普通话，大声说话，以便主持人和评委进行评判。

5允许协商时，由参赛者在台上讨论决定，其他人员不得在台下指挥。

6、比赛不得作弊。凡发现参赛队员在赛台出现翻阅资料等舞弊行为时，每出现一次倒扣20分。

五、奖项设置：

一等奖1名，二等奖2名，优秀奖3名。

六、组织领导

活动由总经办组织，总部制造部、室内装饰厂事务部、美国部总经理办公室协助。

5s知识竞赛活动程序

一、 主持人宣布竞赛活动开始

2、 介绍嘉宾、公司领导和六个参赛团队。

三、 介绍竞赛裁判组成员。

四、 宣读现场纪律

1、 观众（包括各自拉拉队）及参赛队员要充分体现诚亿人“品质至上、客户导向、快速反应”的共同经营理念，展现良好的精神风貌；

2参与者回答时，听众应安静，不得有提示、低语和大声喧哗；

3、 观众竞猜时，大家要踊跃举手、积极参与，答对者可获得一份纪念品；

4、 参赛队员及观众作答时吐词要清楚，声音要宏亮；

5、 参赛队员作答完毕后，在规定的作答时间内请讲“答题完毕”

5s方案 篇2

运营维修班5s活动策划方案

指导：沈岩

策划：彭健美李龙军

一、背景：运营维修班接受了12天的军训，内务整理方面有很大的进步。门站生活区的改造也已经完成，改造前后环境变化很大，环境的改善同样要求员工行为的改变，硬件设施的改变同样要求软件设施的改变。

如何加强运维队伍的内部事务，以及维修工具、仓库的管理，是摆在维修队伍面前的一个紧迫问题。

开展5s活动的意义和目的在于“规范现场现物，提升人的品质”——从细处着手，克服马虎之心，改善维修班容貌，营造一个整洁舒心的工作环境，最终达到工作效率、工作质量、员工综合素质的全面提高。

二、5s 内容：

整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(setketsu)、素养(****suke)

三、5s的用处

（1） 提高工作效率-工区划分，货物摆放一目了然，工作又快又好

（2） 安全性-不误用开关，不被放错的物体绊倒

（3） 减少浪费-不要把好的产品当成废品扔掉。找东西方便，节省时间

（4） 提升团队形象-客户、领导和其他外来人员对干净整洁的环境给予高度评价

（5） 增强员工的归属感-员工愿意在自己创造的良好环境中工作

四、5s的具体内容

（一） 整理：将工作场所中的所有物品，分为“要的”和“不要的”，把“不要的”彻底清除。区分标准是“现使用价值”，而不是“原购买价值”。

（二） 整顿：把“要的”物品，分门别类，定位摆放整齐，作好标识。

（3） 清洁：清理工作场所的灰尘、杂物、垃圾、污水、油污，彻底控制污染源。

（4） 清洁：为巩固以上3s成果，进行考核奖惩。

（5） 质量：每个人都要养成良好的习惯，把5s纳入目标考核。

五、整顿中的三定、三要素

1、 三定：定点(确定摆放的位置)、定量(确定最大库存、安全库存)、定容(选择合理的容器)

2、 三要素：场所(将整理之后腾出来的空间重新规划)、方法(根据物品的使用频率、用途、功能、形态、形状、大小、重量等因素确定摆放的办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊放……)、标识(用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途、责任人……)

六、整理、整顿的最低要求

（1）公共财产和私有财产应分开放置，不得混在一起；

（二） “合并同类项”，同类的物品集中在一起摆放。

七、竞赛及考核区域

（一） 运营维修班仓库，寝室。

（二） 运营维修班负责维护的各个场站。

八、竞赛办法另行制定。

9、 5s实施后的日常维护。

5s实施后的日常维护包含在具体考核中。对在5s实施过程中做出特殊贡献的人员给予奖励；对5s推行期间不予重视、应付草率的，将给予处理。

（一） 样板区域。

选择具有代表性和有效性的区域作为全班的实施模式

（二） 定点摄影。

5s活动的一种宣传推广方法，选取具有代表性的工作现场，在治理前、治理中、治理后，进行连续摄影，展示出来，让大家通过对比直观地看到成果，进行自我激励，并方便大家向做的好的地方、方法学习，达到共同提高。

（三） 红牌作战。

对各区域的整理、整顿、清扫指导了一段时间以后，针对一些突出的不符合5s要求的问题，使用贴挂“5s活动问题票”的办法予以指出，限期整改。称为“红牌作战”。

红牌必须在整改完成并经验收确认后方可取回；擅自摘除者，以违反5s办法处理。

（四） 形迹管理。

把物体的投影形状放在放置的木板和墙上，用钢笔画出来或用刀挖出来，然后把物体放在上面。任何人都能一目了然地知道，什么物品应该放在什么地方、怎么放，什么物品不见了。

例如，在放置垃圾桶的地面上，画一个底部形状；放置扳手的柜子里，在隔板上(平放时)或柜壁上(挂放时)用油漆画出扳手的形状；在放文具的抽屉里，用一块1cm厚的泡沫塑料板，按形状挖出计算器、剪刀、订书机、墨水瓶、胶水……的形状，这样，什么东西不见了一看就知道，开关抽屉时，文具就不会乱滚了。

（五） 目视管理。

一种特殊的标识方法。运用颜色、图案对物品进行说明。这样做的好处是你可以一眼就判断出物品的状态。

比如，将铁屑桶统一漆成红色；将放置同类文件的文件夹标签的上部涂成绿色；将废品区的地面分区线画成红色；在男厕所的门上画一个嘴里叼着烟斗的头

（六） 看板管理。

使用广告牌，管理项目，通知，**，使之公开。5s活动重在通过规范现场现物，进行工作环境的治理、工作效率的提高、员工素养的提升，安全文明生产的基础管理工作。

5s方案 篇3

提升品味亮化厂貌

批准：审核：

编制：二零一二年一月

目录一、背景 1

二、目的 2

三、实施方案 2

1、工作计划 2

2、计划内容简述 3

（1） 开展5s基础知识培训/宣传3

（2）开展整理实践运动，清除零乱根源 3

（3）开展整顿实践运动，消除混放差错 4

（4） 开展清洁实践活动，保持成果

（5）开展“三漏”治理活动（漏气、漏液、漏油） 5

（6） 运用工具开展5s管理实践活动6

（7） 开展5s问题专项整治活动

（8） 完善监督检查考核奖惩机制

（9） 制定柴油机厂5s管理手册

（10） 开展5s内部对标活动

（11） 开展5s团队管理标准和验收活动

（12）开展精益改善项目活动，不断提高现场管理深度与“品味” 9

（13）亮化现场管理，遏制“土工装”的生存空间 10

（14） 开展活动突出身份，提高团队领导等管理者的职业能力

（15） 5s活动10阶段工作总结

3、推进计划 11

4、 2012年柴油机厂5s组织架构13

1、成员 13

2、职能职责 13

为全面持续提高质量管理部现场管理水平，培养员工的积极性和主动性、创造人和设备皆宜的环境、培养团队及合作精神，2012年质量管理部开展以“”为主题的5s管理提升活动，特编制此工作方案。

(1)建立并完善5s管理体系、规范操作标准，强化监督检查机制，持续改进，提升企业内部执行力；

(2)建立并完善5s组织架构,明确各层级间的权利、责任及义务；

(3)引领组织从固化到秩序化再到习惯化的转变；

目的：普及5s基本知识，为5s管理推广活动营造良好氛围。

开展方式：①召开2012年5s管理提升活动方案发布会，成立以厂长为组长的活动工作小组，负责提升活动的组织实施工作。

② 制作5s基础知识宣传材料，张贴在公共区域，组织员工学习，起到教育和警示作用。现场悬挂。

③ 根据柴油机厂5s培训教材，对全体员工开展5s基础知识培训活动。

④ 积极利用公司新闻网络平台做好宣传工作，使员工感受到强烈的5s竞争氛围。

预期效果：坚持完善、强化现场管理，确立主要目标，实施重点推动，营造良好5s管理提升活动氛围，进一步提高分厂现场管理水平。

目的：清除零乱根源，将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物品。

开展方式：①将必需与非必需品区分开，在岗位上只放必需物品。

②班组制定“需要”与“不需要”标准；

③ 自检，调查所需物品的使用频率，确定每日用量。制订每日安排计划并严格按照计划执行。必要时，制订周或月安排计划。

预期结果如下：1）能使现场无杂物，通道通畅，增加工作空间，提高工作效率；减少碰撞，保证生产安全，提高产品质量；②消除混杂材料的差错；有利于减少库存，节约资金；③使员工心情舒畅，工作热情高涨。

目的：固定存放，一目了然，方便随时取用。

开展方式：①按照“三定”原则物品要进行“三定”管理（即定置、定量、定容）以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别（标识根据公司统一模板要求）。

预期结果：1）提高工作效率，减少搜索时间；②异常情况(如丢失、损坏)能马上发现；③ 其他非岗位人员能理解要求和做法；④不同的人去做，结果应是一样的(已经标准化)。

目的：将岗位变得没有垃圾、灰尘，干净整洁，将设备保养得非常好，创造一个一尘不染

的环境。

方法：①清洁自己使用的物品，例如设备和工具，而不要依赖他人并添加特殊的清洁剂；

② 设备清洁的重点是设备的维护。清洗设备应与设备点检相结合；清洁设备应同时润滑，清洁也是维护；

③清扫也是为了改善。清理地面时，发现飞扬的杂物和漏油、漏水现象，应查明原因，采取措施加以改善；

④ 室内应设置垃圾桶或垃圾箱，物品无需按工艺处理和清除。

预期效果：清除不必要的物品，保持工作现场无垃圾、无污染，确保物品能立即取用；

目的：从根本上解决问题，为什么会出现频繁的漏油、漏气、漏液现象。通过日常清洁，找出漏油、漏气、漏水等问题。随时找出这些污垢的**，从源头上解决问题。

开发方法：①在漏气方面，对气动扳手接头漏气、气管破裂、**损坏、三重件漏气等问题进行专项治理活动；

② 在漏油方面，主要针对阀体与地面油污治理活动之间的漏油；

③ 漏液方面，主要针对机器本身滴水和人为加液、浇花造成的溢流。

④各班组普查收集并上报“三漏”问题至分厂，班组组织人员对“三漏”问题进行整改，班组解决不了的问题，上报分厂协调资源进行解决，分厂考评组对问题点做好监控、督促、稽核等工作。

预期效果：对漏气及漏油、漏液的问题进行专项整改活动，集分厂及公司资源解决“三漏”问题的发生。

目的：全员按照5s管理的要求，认真实践整理、整顿、清扫、清洁工作，将“清扫清洁天天做，整理整顿事事行”的理念深入人心，不断增强各级人员对现场管理重要性的认识，全力推进现场管理工作的落实。

开展方式：运用5s工具方法对管理机制进行完善，对现场顽疾问题进行识别改进。

预期效果：使人、机、料、法、环、测这六要素不断优化，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5s活动由形式化、行事化向习惯化演变，为分厂精益化管理打下坚实的基础。

目的：5s活动的实施要不断进行改善以及效果确认，当确认改善措施有效时，要将其标准化、制度化，纳入日常管理活动架构中，将5s的绩效并入日常管理活动中。

实施方法：5s管理员对5s评分记录表中记录的问题点进行整理，统计各单位的问题点总数和主要问题点。制定各班组的重点改进项目，并向各班组传达5s活动整改通知单，要求限期整改，直至验证合格。

预期效果：在5s活动问题点中，以柏拉图层别出重点问题，针对少数的重点问题进行改善，以促进改善活动的成效。

目的：完善检查、监督和评价机制；

发展模式：充分授权，不断完善监督检查评价机制

预期效果：对现有工作岗位5s责、权的识别，运用工具方法对班组级5s文件及表单的完善（强调可操作性），完善现有5s中检查、监督及评估机制；

目的： 手册的目的就在于促进并确保柴油机厂所有班组及全体员工能身体力行5s管理，时时整理、天天整顿，让清扫成习惯，清洁成制度，素养成品格。

开展方式： ①按照公司《5s管理手册》内容要求结合柴油机厂5s管理实际需求，按照5s简介、实施5s管理的方针和目标、组织建设、运作机制、制度和标准及5s推行实物六个方面进行编制；

②分层级组织对柴油机厂《5s管理手册》初、终稿进行评审、完善；

③按流程要求逐级报批下发；

预期效果：《5s管理手册》是柴油机厂5s工作的指导性文本，是开展各类5s活动的行动纲领，适用于柴油机厂内的所有班组。

目的：主动开展5s管理“一对一”内部对标活动，查找本单位存在的不足和差距，制定措施。把学习整改工作贯穿于活动始终。

开展方式：①开展对标，转变观念，组织前往公司内部5s管理优秀单位对标学习现场管理的成功经验，借鉴了工具管理、标识管理、看板管理、细节管理等好的做法；

②加强巡检，执行有力。分厂领导每周轮流带队进行现场检查、指导，寻找现场管理中的短板，各车间、各班组建立巡检制度，派专人到现场检查督促，发现问题及时整改。

③全员参与，提升意识。5s推进委员会进行全员发动，运用横幅、板报、网络等载体，力求全员参与，党员干部带头，要求每位员工切实做好责任范围内的现场管理工作。

预期效果：分厂坚持“‘5s’来自于自觉，落地于现场”的核心理念，深化现场管理，实干加创新，做到“主观上想动，客观上能动”，采用对标和全面重点相结合的方式，坚持完善、强化现场管理，确立主要目标，实施重点推动，进一步提高分厂现场管理水平。

5s方案 篇4

1、 二层生产现场改进内容及要点：

1. b组中末端的岗位调整,pcb板筐的用量和放置,一次只放置四个空框,堆放的层数为2层,调试人员调整一名qc人员从靠墙端到另一端,存放物品筐横放,压住工作岗位的横线;

2. d线的首位,岗位放回和物料,要求改直放为横放,压住工作岗位线;

三。所有材料在备料区放置时，应保持直线和直角，线盒高度不超过3层，框架高度不超过2层；

4所有区域均应作标记，如工作线及常用品区、通道、备料区、特殊加工区等

5. 靠近卫生间门口附近区域有水渍,少量积水要处理.

6. 保持通道畅通,清洁.

二. 要求每日坚持做到:

1. 生产部主管对在每日例会中对前一日各拉线有点评,每日不定期巡查各拉线5s区域3-5次,发现问题及时通知拉长确认处理前,记录相关责任岗位,责任人;

2. 拉长对本负责的区域每日不定期的巡视,对重点的人员督促,容易出现垃圾的岗位进行工艺微改靠,如在垃圾筐底下垫物,使垃圾方便地放在筐内而不至于到处飞扬;每天坚持各员工作3分钟“5s”活动,要求备料,常用料有规则堆放成直线、直角,不超过区域线;

3. 奖罚方式:开展“5s”竞赛活动每周、月评比,并将结果张榜公布,奖品有“5s”流动红旗,每月对先进单位有奖励; 并不点名字只点哪条拉线哪个岗位出现违反“5s”活动点名批评张榜公布.

罚款

三. 近期目标: 一周后到达

1通道畅通、无堵塞、清洁；

2材料堆放成直线、直角、不越界；

四. 与采购,计划,开发,品管各部门协调,帮助解决因各种原因造成半成品,原料等在生产现场存放过久的现象.

5，一楼7个生产车间现场改造要点：

a、 维修组：1。报废项目经上级批准后办理；

2分类、标识、要求：高度为5层，不超过相应的黄色标识

3. 通道无杂物.

4成品区堆放整齐，高度一致，标识统一

5不良品区、等待区、辅号有标识

b、 丝网印刷组：1。饰面、标记、要求：高度统一为5层，不超过

过相关黄线;

2划分不良品区、返工等待区和返工组

面积；3。设置网板架，网板方向统一，标识放置正确，处理标识标识；

4重新划分注射区和丝网印刷区；

5. 里面工作间区域划分,将不用的风扇等收好,作好整理,整顿,标识划线分隔区域的工作.

整个外间的平面图见附图2

仓库“5s”改进重点:

1，督促开发部门对各种项目进行编码；

二. 积极与各部门协商请示上级审批处理仓库中的长期呆滞物质,处理方式为变卖,转移,报废,分类堆放等,以腾出空间来存放各种物品;

3、 做好物资卡片的标识；

4、 继续做好分类、评卷工作

5、 成品出库后，及时通知生产部做好成品入库工作，腾出生产部的临时堆放空间

6、 向开发部等相关部门提供长期保留原材料的数量和型号，以便及时充分利用相关材料；

7、 物料堆放要保持直线、直角、不压线等相关方式

8、 短期目标：一周后，所有材料标识齐全，产品堆放整齐，通道不堵塞，地面清洁无杂物

“5s”生产车间应控制重点

1、 a线、b线重点区域：a线末端放置成品筐，台面工具无杂物

2、 e线：包装原材料、音箱不超线堆放，不良品堆放在电声检测岗位、包装区

3、 c线：电气、外观质检岗位不良品堆放，包装区成品堆放

4、 d线：电气、外观质检岗位不良品堆放，包装区成品堆放

五. 布网组: 成品的堆放

6、 一楼丝网印刷组：成品、半成品堆放，4天后精整成型，但每天都要监控进度

七. 维修组: 有时间在楼下工作时三天整理成型,建议指定一名临时负责人,加紧废品报废处理,待处理区划线,各区标识.

建议e、c、d各条拉线的包装区域各指定一名包装区域“5s”负责人,各组的工作垃圾应及时集中放好.

“5s”仓库应控制重点

一. 建议在

一、三楼仓库各设一名组长负责

一、三楼的“5s”工作;

二. 对于三楼的呆滞品建议及时请示上级领导审批处理(含变卖、转移、报废等方式),以腾出空间放成品;

三. 对于一楼的呆滞品也同样处理,同时,对于一楼新入库的包材应在入库时一次性堆放成型.一楼的堆放成型工作,工作习惯应加紧进行.

今日各组的“5s”整理工作基本成型,改观较大的为e线,建议明天例会给予口头表扬.

5s方案 篇5

第一篇引言1竞争的时代

2．日本品质之崛起

3．工厂的第一感觉

4．整理整顿不良现象的剖析

5为什么5s是站点管理的基础

6．5s是多层面的活动

1.1 竞争的时代

改革开放20多年来，中国经济发展迅速。在开放初期只要产品能生产出来就基本上可以获利，所以许多企业就以如何扩大生产规模为经营主体，对品质、成本等内在体质的改善则未多加重视。随着经济的发展，许多行业已出现生产能力过剩的现象，尤其在管理、技术、资金等实力高出一筹的跨国企业大举进入中国市场之后，竞争已呈现全方位、全球化态势，不少企业在各种竞争中纷纷落马，幸存企业的利润空间亦大幅度缩小，不具备竞争优势者即被淘汰已成铁律。

我国现今的企业，实已面临「管理差距或管理落后」的严峻挑战，企业如果还只注重短期利益，竞争力只会愈来愈弱，所以企业应将眼光放在长期利益上，才能持续经营，也就是必须实施以品质为中心的经营，才能达此目标。

所谓以品质为中心的经营，不只是做好产品的品质，还包括对公司有关的工作品质、业务品质、服务品质、环境品质以及员工有生活品质都须用心经营，使整体的质、量、成本都能达到最佳的境界。

在质量活动中，5s是最基本的管理项目。我们常常将脏乱和品质低下、管理落后联系在一起，如果能将5s的精髓和做法，付诸于行动，并强化于员工的品质意识中，从而使企业彻底消除脏乱，员工养成认真、规范的好习惯，定能使企业打下坚实的管理基础，提升企业的竞争实力。

1．2纵观日本品质之崛起

当今世界上产品品质一流的要数德国和日本。德国和日本所制造出的精良产品，不仅为欧美众多工业先进国家所无法匹敌，甚至连美国的钢铁、电子、汽车业，几乎也要呈现忙于招架之势。

在企业的经营管理上，日本在战后产业复兴与重建期间，既吸取了欧美行之有效的科学管理方法，又注意了与本国国情的结合经过20多年的努力，日本工业在许多方面都达到世界先进水准，并在产品品质、效率和成本等方面居于世界领先地位。

日本生产管理中许多值得借鉴的内容都是5s所涵盖的范畴，从中我们可以看出5s是保证质量和生产的基础工作。

例如，*工厂非常安静和整洁，并保持良好的工作环境。

※从自我做起，做好自主管理。例如，锻炼身体，做一个可靠的人，与他人建立良好的信任关系。

将设备保持在峰值状态，形成随时发现最小缺陷并加以纠正的习惯，使机器设备处于可持续运行状态。

※ 安全第一，消除一切危险作业，借每个人的合作、维护和改善来确保安全。

※ 品质不是检查出来的，而是在制造之前，必须将品质“想”出来。

※ 任何不良品都是宝藏，因为其中包括了再改善现况的情报，它和顾问一样，告诉我们何处可以再改造。

现场人员有效地实施了现场的管理和改进。

※ 品质管制得以彻底执行，确保高水准的产品品质。

1.3 工厂的第一感觉

参观过日本工厂的第一感觉是觉得特别清洁、有序，不论是办公场所还是车间、储物仓库，从地板、工作台、墙面到天花板，均是亮亮丽丽、整洁无比。员工工作节拍紧凑，士气高昂。这或许是日本打造世界级品质形象的一个非常重要的因素！

一家工厂留给客人或参观者前15分钟的最初感觉和印象会是最深刻的，假如客人进入工厂的第一感觉是工作步调紧凑，工作态度严谨，员工士气高昂，任何东西都整整齐齐、井然有序，那么客人一定对其产品的品质相当放心。假如客人一进入工厂的大门就看到车辆停摆零乱，四周杂乱不洁，踏入办公室时，每个人的办公桌上亦零乱不堪，满地垃圾，洗手间也奇臭难闻，那么客人必定打心底里怀疑工厂的管理力，对其产品的品质更是没有信心，哪还有下订单的勇气呢？

近几年来环境品质已引起国内不少企业的重视，例如远大集团的张剑说：“好环境能够潜移默化，如果我们什么地方都注意细节，就会影响员工的工作态度，影响品质的控制，所以环境本身也是一种生产力。”但相当一部分工厂还是困惑忙乱，无从下手，不知如何才能使客人有信心、员工有归属感，才能创造一流企业的形象。

其实，归根结底是因为我们对5s不重视或者执行不彻底。

1.4 整理、整顿不良现象的剖析

我们不妨作一个自我诊断，看看我们企业是否存在以下类似现象：

1 作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻——耗费工时。

2 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好区分——品质难以保障。

三。固定装置到处都是-效率损失和成本增加。

4机械设备维修保养差，故障多，精度降低，生产效率降低。

5 私人物品随意摆放，员工频繁走动——无次序，无效率。

6地面很脏，设施破旧，光线昏暗，不安全，容易感到疲劳。

7货物没有标记和区分，它们被错误地发送和使用——质量差，退货增加。

8管理层气氛紧张，员工无所适从，士气低落。

另外，我们还可以看看我们的企业是否有以下的想法：

1 工厂什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以了。

2 出现不良品有什么关系？努力生产就可以了。

3 流这么多汗去搬东西，效率当然好。

4 机器故障、货不足，无法按期交货也是没办法的事。

5你在工作中受伤也没关系。在上面放点红色药水就行了。

6.工厂是否脏都没关系。 如果产品畅销。

如果上述现象和观念得不到改善，将给企业造成巨大的有形和无形的浪费，甚至会无情地将企业拖入衰退的深渊。

1.5为什么5s是现场管理的基础

工厂能为顾客提供什么服务？pqcds是一项基本服务，即产品p：产品可以提供最佳质量（q：

quality）、最快的速度（d：delivery）及最大的安全感、（s：safety）、最合理的**（c：

cost）提供。

在现场管理中，透过5s活动，可以使“人”身美化、“地”、“物”明朗化，落实以下几项基本的管理项目：

（一） 提升品质，降低不良

在一个干净漂亮的工厂里，不良品会非常明显，以便及时改进。

（二） 减少浪费、降低成本

如果土地、材料和时间得到最有效的利用，自然成本就会降低。

（三） 确保交期，顺利交货

清爽的工厂，每人都愉快地工作，物品清清楚楚、一目了然，机械设备保养良好，运作正常，交期自然不会被延误。

（4） 安全有保障，不会对工厂造成伤害

清洁整齐的工厂，危险点有隔离管制，并作醒目的标识，会让人安心。

（5） 管理氛围和谐，工作规范

每个人都有文化素养，与现场员工有良好的人际关系，和谐和谐。

1.6.5s是一项多层次的活动

5s是现场管理的基础，但5s不仅仅是企业或工厂要做的活动。事实上，5s活动应该在个人、家庭、企业、社会等各个层面进行。

个人方面：

● 服装仪容的整洁；

● 言行举止的文明；

● 礼仪规范的遵守；

● 道德修养的提升。

家庭方面：

● 房间的清扫、整理；

● 喜庆日子的装饰、布置；

● 家庭的和睦相处；

● 对长辈的孝顺，对晚辈的关爱。

社会方面：

● 道路的整洁畅通；

● 社区的绿化、美化；

● 社会的“爱心工程”。

第二篇·

5s的解析

1． 何谓5s

2． 5s的起源

3． 5s与经营管理

4． 5s的三大支柱

5s素养为始终

2.1 何谓5s

5s是日本广泛推崇的一套管理活动，包括以下内容：

1． 整理（seiri）

2． 整顿（seiton）

3． 清扫（seiso）

4清洁（seiketsu）

5． 素养（****suke）

此五项内容在日文的罗马发音中，均以“s”为开头，故简称为5s。5s活动是具体而实在的，不仅让员工一听就懂，而且能实行，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。

1． 整理（seiri）

区分你想用的和不想用的，把不用的东西清理掉。

2． 整顿（seiton）

要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。

3． 清扫（seiso）

清理工作场所的污物，防止污染的发生。

4清洁（seiketsu）

将前三秒实施的做法制度化、规范化，落实并保持成果。

5． 素养（****suke）

人人依规定行事，养成好习惯。

2.2 5s的起源

1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿2个s。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个s，从而形成目前广泛推行的5s架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在，有人不断地提出6s、7s甚至8s，但它们的真正含义是一样的，只是不同的企业有不同的侧重点。

5s+6s：（1）安全

（2） 5s+shiukanka（习惯化）

7s：（1）5s+安全+服务

（2） 5s+shiukanka（习惯化）+shikoku（不懈）

8s：（1）5s+速度+简化程序+软件（软件设计与应用）

2.3 5s与经营管理

经营管理的最大目的是使企业能够持续经营。因此，增加营业额，创造利润使企业一直追求的目标。

5s活动的实施同样是达成经营目标的一种手段，它和一切改革运动一样具有共同的特点。但是单独要判断将5s做到怎样的程度才能提高营业额并创造利润，却是十分困难且苦恼的。这犹如参加万米比赛的选手，相信练习蛙跳是一种基本动作，且不断去练习它，但要判断须跑多少步或是跳多少次蛙跳才会得到好的名次，却是很困难的。

因此我们并不是由5s**事物，而是由营业额及利润等来看5s进展的情形，也就是说我们应彻底进行现场活性化及组织系统化直到有好的成绩。换言之，如果我们不单从使工厂美化的观点，而从营业额及利润有良性循环的观战来彻底进行5s的话，我们自己也就可以判断5s进行的程度是否良好了。

2.4 5s的三大支柱

5s活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动内容分成三大支柱。

首先是创造一个有规律的工厂，5s改变人的行动方法，所以如何训练每个人使每个人能为自己的行为负责就变得十分重要。

其次是创造一个干净的工厂，就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮。这是一场意识革命。

再次是创造能目视管理的工厂，借着眼睛去观察，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他的工作，避免发生错误。这也可以说是5s的标准化。

5s方案 篇6

发动机公司

汽油机三厂

2012年5s活动策划方案

批准：审核：

编制：二零一二年一月

汽油三厂在2011年的现场管理工作中取得了一定的成绩，未来的一年，挑战更加严峻，如若在日常管理工作中不能常抓不懈，不进则退，要想使分厂的现场管理水平不走下坡路，少走弯路，就必需要贯彻到底实施标准化，即整理、整顿、清扫、清洁、修养，增加了这五种力量，现场管理水平才能更上一层楼。

生产现场直接反映了一个企业的管理水平，是企业管理的基石。因此，为了美化生产现场、创造良好的工作环境、提高企业形象、引导和规范全体员工的行为，提高各班组维护和改善现场的积极性，从而提高整个分厂的现场质量，为了加大汽油机三厂现场管理力度，更全面、更深入的提高现场管理和各项相关管理举措的有力实施。

（1） 目的：规定团队的日常管理行为；

开发模式：个班组建立点检表，按要求进行巡检；

预期效果：加强生产现场重点难点控制；

（2） 目标：与公司5s管理理念保持一致；

开展方式：修订管理办法；

预期效果：根据公司5s管理体系，制定相关措施，确保实施；

（3） 目的：加强公共场所管理；

发展模式：制定责任制，奖优罚劣；

预期效果：有效控制公共卫生区环境；

（4）目的：由于现场的标识使用时间较长部分出现卷边、脱落等情况的发生开展方式：检查、更新内容、更换破损标识

预期效果：完成更新，内容正确

（5）目的：规范日常摆放

开发方式：在设备上设置文件

预期效果：美化生产现场，覆盖每个生产岗位（6）目标：对办公室进行5s检查

开展方式：组织办公现场检查小组，定期进行办公现场的卫生情况检查预期效果：规范办公现场的摆放，清洁等工作

（7） 目的：规范队部管理软件建设

发展方式：按照公司现场管理标准，成立内审组，每季度进行一次内审。预期效果：完善团队**管理软件

（8）目的：评比优秀现场工段

开展方式：每月通过检查的方式进行评比

预期效果：每月评估一个优秀的站点段

（9） 目的：组织现场检查组参观学习

开展方式：内部单位的走访学习

预期效果：开阔视野，提升管理团队能力

（10）

目的：营造分厂5s管理文化氛围

开展方式：开展5s劳动竞赛

预期效果：通过竞赛方式开展相关创新活动，提高现场管理水平；

甘特图组长：尚文兵

副组长：何平、鲁新峰、张蔚

成员：张平、王波、王学康、胡二彬、卓晓科

组长：负责公司5s推进计划任务的落实和本单位5s推进工作的一切事务；

副组长：负责分厂5s推广计划、检查、监督、考核、宣传培训及车间实际5s推广的管理和实施；

组员：负责立足现场围绕5s开展工作,负责现场问题的整改，通过开展全员性5s培训，帮助员工准确把握5s实质，全面系统的导入精益体系，强化员工的精益意识，培养精益的习惯.

5s方案 篇7

一、 活动背景

5s不仅是工厂管理水平的体现，也是提高员工工作舒适度和工作效率的有效途径。目前公司高层高度重视5s，但目前5s开展陷入了“要检查就应付一下”的尴尬局面，并且对5s没有系统的认知。按着工厂推行5s的指导思想，开展了这项活动。

二、 活动目的

1在员工中有效普及5s相关知识，形成生产线管理模式。

2提高员工参与5s的激极性，达到全员参与的效果。

三。顺利实施5s，提高员工工作效率，提高产品质量，提升企业形象。

4为员工提供舒适的办公环境。

三、 活动开展

为保证活动的顺利开展，活动分为宣传知识普及、现场5s活动开展、评价和活动总结三个阶段。

（1） 宣传知识普及（2周）

1建立5s活动委员会的组织架构。

2制作5s内容卡并分发给每个员工。

3. 准备5s知识库，发放给车间负责人，由车间负责人在早会及平时工作中，对员工进行培训，每线内部考核，并选取2人参加公司级竞赛，比赛第一名，第二名，第三名的线别，在三阶段的考核中分别加10分，5分，2分。

4准备车间5s挂板及相关宣传栏，使每位员工了解5s。

（2） 现场5s活动（2月）

这一阶段是5s活动的重要阶段，为期两个月。第一个月是清理整顿月，第二个月是清理清理月。主要内容如下：

1.整理整顿月

按照以下标准执行

2.清扫清洁月

按照以下标准执行

注：1。各条线确定5s活动负责人并上报精益改善部。

2. 5s活动中红标签由精益改善部印发至各线，各线应在不符合区域张贴红标签，并更新至5s行动单，每月每线至少使用20张有效红标签。多一张有效红标签在最后+1分，以此类推。

（有效红标是指经精益改善部确认可行，提出后记录在行动单上并实实的项目）

三。共享区域的负责人由车间负责任指定。如果扣除共享区域的分数，则分配到车间的所有行。

4在清洁月的后半个月，精益改善部门将要求工厂提供5s文件。所有员工都可以参与，主要关注5s活动的思想、建议和实施。字数在上面，这是我的原创作品。

由5s评审团评出一等奖一名，二等奖两名。并赠送200元和100元等值礼品。

（三） 评比及活动总结

5s评委会成员集体到现场检查5s活动月成绩，并为各线打分，打分表会由精益改善部出具并提前印发。并由5s评委会组长，总结此次活动的收获。

注：1。各条线5s活动月结果=5s委员会最终得分+5s知识竞赛奖励项目+有效红标超出目标奖励项目

2. 按照成绩高低，评比出5s标杆线1名，颁发锦旗，并给与标杆线员工每人100元的奖励；评比出5s卓越线2名，并给与卓越线员工每人50元的奖励；评比出5s优秀线2名，并给与优秀线员工每人20元的奖励（同一负责人若负责2条及以上线均获奖，负责人仅拿最高奖项1次）。

三。标杆线将在精益改善部的配合下，针对每个岗位发布5s标准。完成后，将发布到**上，并逐步推广到各行。

（四） 预算

5s小卡片制作：200元

5s挂板：1000元

征文活动奖品：400元

锦旗：100元

对标奖励：2000元（按每条线20人估算，含早班和夜班）

优秀线路奖励：2000元（按每条线路20人估算，含早晚班）

优秀线路奖励：800元（按每条线路20人估算，含早晚班）

其他费用：300元

合计：6800元

附件：1.红标签

2.5s行动单